兴发铝业精密制造公司模具制造中心2024年投入使用后，设备陆续补齐，但由于开模尺寸跨度从200mm到1000mm，加工时间差异大，按以往模具制造套数作为统计单位的方式估算车间产能负荷量会出现较大偏差，同时出于成本考虑，尽量自主制造，导致准时交模率偏低，甚至影响挤压车间正常生产。为有效提升准时交模率，在2025年3月公司组织开展三精管理“提升模具交模率改善周项目”，调整了模具车间产能负荷量的监控方式，从前端开始识别超期风险，加工过程中按实际生产情况进行生产计划调整，避免延迟模具交付，导致订单未能及时完成，影响未来与客户的长期合作。

项目开展措施

“三精管理”（组织精健化、管理精细化、经营精益化）是当前企业提升核心竞争力的重要方法，也是集团力推的管理改善策略。其核心是通过系统性优化，使用5WHY，鱼骨图等工具对问题进行分析，利用组员头脑风暴模式寻求出相对应的解决办法，从而实现降本增效、风险可控和持续创新。

提升人均效率

将操作规则分类对新员工进行培训，由浅入深，逐步培养独立操作能力，同时培养复合型人才，关键时刻可以顶岗保障进度。

调整设备检修计划

固定转班日检修气淬炉是否有异常，生产日未及时发现易导致设备故障变严重或导致质量问题调整为作业前准备进行简易排查，严重故障及时报修，不影响生产、安全和质量的轻微故障记录到转班维修计划。

日常跟进与监督

针对订单量与设备负荷量不匹配，超期订单越积越多问题进行每日梳理，梳理现有订单、交货日、设备情况，对各工序设备负荷量进行分析匹配，管控接单量。根据模具类型、模径进行分类，统计以往加工时长，制定每台设备的排产计划，实现精细化排产，及时发现配套超期风险并做出调整。

改善前后对比

公司大力推行全员精益理念，形成“持续改善、追求卓越”的团队氛围，员工参与改善提案明显增长。通过梳理岗位职责、优化流程节点，实现权责清晰、执行高效，部门协同使生产效率显著提升，交模率提升了37.1% ，措施显著有效并保持持续改进。

三精管理的落地不仅是工具与方法的革新，更是组织思维与文化的重塑。兴发铝业精密制造公司未来将持续深化精细化标准、巩固精益化成果、强化精准化能力，推动管理从“量变”到“质变”的跨越，为公司高质量发展注入长效动力。