在铝型材生产过程中，模具上机合格率直接影响挤压产量和成材率。三水公司“什么都对队”改善小组，运用三精管理中精益改善周方法，将2#2200T机模具上机合格率从81%提升至87%，日均减少返工2套模具，年化改善收益达10万元！

一、精准定位：直击痛点，目标明确

（一）痛点聚焦：

1.新模未合格下单导致上机率下降

2.煲模工序质量问题（碰崩、压烂、冲洗不干净）影响抛光质量

3.返修/修模质量不理想，导致多次返工

（二）靶向施策：

1.将各个工序作业内容精细化、把模具质量做到预期

2.监督各工序的模具质量，达到预期才能流向下工序

3.每天把不合格原因列出来分析原因，并制定可执行的作业要求。

三精启示：

建立《模具上机质量日报表》，每日分析不合格原因，确保“问题不解决不流向下工序”。

二、精细管控：全流程标准化

（一）关键改善：

1.煲模工序标准化：

（1）制定《煲模作业规范》，明确冲洗标准

（2）改善后煲模质量问题，可视化质量

2.抛光质量双管控：

（1）建立首件检验+末件复核制度

（2）制定《抛光质量标准作业指导书》

3.模具上机质量跟踪：

建立《模具使用情况跟踪表》，实现全流程可追溯

三精启示：

从“凭经验操作”到“按标准执行”，精细化管理让质量波动无处遁形。

三、精益改善：持续优化创效益

（一）改善亮点

1.每日站立会议：8人改善团队每日15分钟进度同步

2.5Why分析法：深挖拉钩粗纹问题根源，发现模具抛光质量和过程挤压工艺至关重要

3.年改善收益：

模具上机成本*套模*月天数*6月，300*2*28*6=100800元

三精启示：

当员工真正理解“1套模具=300元成本”时，改善就从任务变成了本能。

今后，兴发铝业三水公司将深植“三精管理”精髓，将其转化为全员自觉的行动纲领。我们夯实数据基座以支撑精准决策，雕琢流程细节以提升运行效率，更将全员激发为持续改善的“发动机”与问题解决的“狙击手”，让“数据精准、流程精细、改善精益”形成强大的上升螺旋。以此构筑坚不可摧的质量长城，驱动公司不断提质增效，在高质量发展的征程中行稳致远，持续领先。